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車間共63臺CNC機床進行產品加工，每3臺CNC機床需配置1名操作工給機臺上下料；CNC操作工人屬于技術工，用工成本較高，同時人員流動較大，對工廠產能帶來了很大影響；需要導入自動上下料復合機器人，實現CNC機臺自動上下料，減少產線操作人員。

光伏逆變器生產裝配車間，共有組裝、老化、送檢包裝三個工藝環(huán)節(jié)。車間共有5條裝配生產線，12個老化房，三條送檢線。老化與 送檢的產能僅有裝配產能的一半，所以車間內裝配線有較多產品積壓。導入AMR需要解決車間裝配線的物料配送，裝配成品送至老 化區(qū)老化或送到待老化區(qū)，老化成品送到送檢線或者送檢緩存區(qū)。未導入AMR前，產線物料配送全部由人工完成。為保證產線不受 配送影響，一次會將半天甚至一天用量的物料全部堆放至產線，產線物料堆放混亂致使管理困難，亟需AMR產線物流解決方案提高 生產及管理效率。同時成品堆放使用卡板形式，堆放位置需要人工查找，效率極低。